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刀具在加工過程中產生磨損是切削過程中的物理現象，尤其是在加工高溫合金、不鏽鋼、鈦合金等難加工的材料時，刀具磨損更快，這必然會導致加工尺寸變化，進而影響加工精度。在普通車床上加工時，針對刀具磨損帶來的尺寸變化，操作者可以人工控制中拖板進刀量來修正。但數控切削屬於自動加工，刀具磨損後如果不及時補償會影響到產品質量。

在工件的加工過程中，工件裝卸、刀具調整等輔助時間，占加工周中相當大的比例，其中刀具的調整 既費時費力，又不易準確，最後還需要試切。統計資料表明，一個工件的加工，純機動時間大約只占總時間的55%，裝夾和對刀等輔助時間占45%。因此，對刀儀便顯示出極大的優越性。對刀儀給加工帶來極大方便，當然大部分對刀儀（ZOLLERSATTER 帕萊克）也提供了更強大的數據後處理能力，數據列印輸出及DNC系統集成。對刀儀可以自動輸出機床可以識別的G代碼，數據通過DNC系統傳輸機床，寫入機床的刀補界面。

在切削過程中，刀具一方面切下切屑，刀具本身也會逐漸磨損，即刀具磨損。通過實驗發現，刀具磨損過程大致分為3個階段，如圖1所示。開始使用刀具時，由於新刀具的錶面比較粗糙，切削時刀具磨損較快，這個階段為初期磨損階段（Ⅰ段）；經過初期磨損後，刀具錶面被磨平，切削時磨損較慢，磨損量與切削時間近似成正比，這個階段為正常磨損階段（Ⅱ段）；當磨損量達到一定程度後，由於刀具磨損嚴重，使用時機械摩擦加劇，產生切削熱增加較多，導致切削溫度升高，磨損急劇加速，甚至出現崩刃現象，加工錶面質量明顯下降，刀具失去切削能力，需要更換刀具，這個階段為急劇磨損階段（Ⅲ段）。通常規定刀具用到產生急劇磨損前必須更換或重磨刀具，此時，後刀面上測定的磨損帶寬度VB作為刀具磨鈍標準。

​ 刀具磨損的補償方法

​ 隨著切削時間的推移，刀具的磨損量持續增加，這必然導致工件的尺寸發生變化，影響工件的加工質量。在數控切削加工時，需要對刀具磨損進行補償，以保證零件的尺寸精度。

​ 1 手動補償法

​ 數控切削的刀具補償的通常做法是停車後人工測量工件尺寸，將磨損後產生的工件誤差，輸入相應刀具的磨損補償中， 在數控車床上用1號刀加工某外圓，其理論尺寸d理論為φ30，加工一段時間後刀具產生磨損，實際測量尺寸d測量為φ30.02，則磨損後產生的工件誤差為-0.02，相應刀補號的X軸磨損補償值為-0.02這種手工補償方法效率較低，操作者的工作量較大。

​ 2 遠程補償法

通過手動測量或使用三坐標測量產品發現超過公差後，可以在ROZRZ刀補系統上直接對設備進行刀補的修改，可在第一時間快速修改，不用跑到機床前面，提高效率。

3 自動補償法

在數控機床上安裝線上測量系統，在加工過程中自動測量工件尺寸，並與工件理論尺寸比較，ROZRZ刀補系統自動計算出補償值，將結果發送給數控系統，由數控系統修改刀具補償值，從而實現刀具磨損的自動補償。

4 線上測量儀對刀儀補償法

刀補軟體和檢測設備實現對接，可根據檢測設備通訊介面實時讀取檢測數據（也可對接第三方軟體，接收第三方軟體提供的檢測數據），將檢測數據和標準尺寸進行比對後進行自動補償。

選擇機床，選擇機床當前在加工的產品（可拉，可模糊搜索），選擇完成後，當前設備和選中的產品形了綁定關係。

5 二維碼刀補法

機床操作者通過使用掃碼槍掃描刀具二維碼標簽，完成刀具信息、半徑補償 值及長度補償值等數據自動輸入至機床數控系統，實現數控加工刀具信息的自動輸入，確保數據的準確性。

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